近日，工信部网站发布《关于2025年度卓越级智能工厂项目的公示》，其中，钢铁行业有17个卓越级智能工厂项目上榜。据不完全统计，瓦特曼智能参与建设的首钢、建龙、太重、湘钢、攀钢、沙钢、鞍钢、梅山钢铁、豫光金铅等十多家企业项目上榜，为推动重工业企业的智能工厂建设升级贡献力量。

作为“AI + 机器人”数字化无人工厂技术的推动者，瓦特曼智能赋能钢铁冶金、有色金属冶金、能源电力、机械矿山等行业，助力生产过程中的点-线-面智能化升级，推动传统工业向高端智能制造转型。

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走进首钢京唐的智能工厂车间，瓦特曼智能参与打造多台智能机器人协作钢包热修的平台，26分钟内精准完成钢包内衬检测、水口烧眼、底吹砖试气吹扫等多道工艺流程的远程智能化作业，实现本质安全，让生产效率整体提升20%，运行稳定性达99.5%。截止目前已安全稳定运行1万余炉，被中科院认定为达到国际先进水平，并获得多项行业示范案例，为智能工厂建设打下了坚实的基础。

在湘钢的智能工厂连铸车间，瓦特曼智能打造的大包浇铸无人化机器人集群，正重塑传统生产模式。实现了复杂工况环境下，长水口拆装、碗部烧氧、密封圈安装等全流程智能化作业，2分钟内完成长水口更换与测温取样，作业成功率超99.8%，多项指标行业领先，为智能化工厂生产提供了可靠方案。

在梅山钢铁“无人浇钢”车间，瓦特曼智能深度参与研发的铸造吊天车挂钩识别与安全辅助管理系统正在运行，系统通过激光测距、视觉传感器，高精度识别挂钩与耳轴的位置，并为设备搭载了L4级别驾驶识别技术，使其具备环境自适应能力，实现安全稳定的远程指吊，系统可大幅减少生产事故、提升作业效率，广泛应用于安全场景下的铸造吊台车作业场景，助力智能工厂建设。

此外，在钢厂生产环节中的高温熔炉内衬检测、测温取样、钢坯表面检测、标印焊接、皮带巡检、冷轧酸洗等多个关键应用场景中，瓦特曼智能融合了拥有多项自主知识产权的“AI+机器人”的核心技术，实现多项关键场景工艺的技术智能化突破，提升生产效率，减轻工人劳动强度，降低作业风险，推动钢铁冶金生产装备智能化升级走在全国前列。

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在豫光金铅的智能工厂的下料车间，瓦特曼智能通过智能识别感知、力控感知等技术，一举攻克了困扰铅冶炼行业主要生产过程工序的多年瓶颈难题，正在重塑传统生产模式。系统准确识别结渣位置和结渣程度等多种常见问题，将通渣效率提升20%，实现炉结处理的智能化创新。这套具有行业领先水平的解决方案，最快能在3个月内完成同类企业的部署复用。目前，该系统已在水口山有色、兴安银铅等多家企业交付应用。

     在冶金仓储车间，瓦特曼智能自主研发的WATT-iSmart全智能无人天车及数字化料仓管理系统，实现了从“原材料入库”、“定制化配料”、“智能盘库”到“按需出库”的生产线全场景覆盖，深度融合L4级全栈自动驾驶技术、超融合感知技术等技术，实现多个库区一站式物料跟踪智能化管理，在提高车间的生产效率。已在宝武集团梅山钢铁、新疆神火碳素、株冶有色、山东铜业、包头希望等企业投入使用并稳定运行，成为国内冶金行业全场景、全智能无人天车成功落地的解决方案，为智能工厂仓储产线无人化作业升级赋能。

此外，瓦特曼智能将“AI+机器人”技术应用与阳极炭块清理打磨、金属表面缺陷检测、原料采制样等有色冶金关键工艺环节相融合，通过数字孪生技术，实现智慧生产安全与管理，实时维护与掌握工厂动态，为解决了复杂工况的生产场景的提供体系化解决方案。

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面对矿山重型设备维修难、风险高问题，其自主研发的双齿辊破碎机智能焊接机器人系统，已在国电投北露天矿投用，实现复杂工况环境下焊接维修自动化，高效降风险；3D 智慧生产安全管理系统则以数字孪生与 AI 实时监测分析，推动矿山安全管理从“被动防范”向“主动预警”转变。

此次多家企业的成功上榜，瓦特曼智能作为关键核心生产装备升级的核心作用。从连接工厂到“AI+机器人”深度应用，从单一生产环节改造到产线链协同，瓦特曼智能通过定制化解决方案，助力制造企业实现从"制造"到"智造"的跨越。随着这批卓越级智能工厂的示范引领，正加速形成智能制造的产业生态集群，为重工业数字化转型提供"中国方案"。